キッコーマン野田工場の今上エリアでは、蒸気エネルギーを近隣の上花輪エリアから受けていました。2007年度に小型ボイラーを導入し、自施設内で蒸気をまかない、エネルギー効率を高めてCO₂排出量を削減する計画を立て、国内排出量取引制度の適用を受けました。設定した目標は「CO₂排出量を2006年度実績より1,630t-CO₂削減する」というものでしたが、2008年度に、これを達成することができました。これは1990年度のキッコーマングループ国内主要製造会社におけるCO₂総排出量の1.5％に当る量です。

キッコーマン高砂工場では、2001年から製造工程の一部でコージェネレーションシステムが稼動しました。

システムは、都市ガスを燃料としたガスエンジン発電設備、排熱蒸気ボイラー、ガス焚蒸気ボイラー、蒸気吸収冷凍機、蒸気温水熱交換器などで構成されています。1. 排熱ジャケットの温水を給水の加熱に使用、2. エンジンからの排気ガスを排熱ボイラーの熱源に使用、3. 発生した蒸気を、蒸気吸収冷凍機及び、蒸気温水熱交換器の熱源に使用、4. 蒸気吸収冷凍機で使用した蒸気ドレンを温水タンクに回収、など、多重的な省エネ対策を可能にしています。

フードケミファ鴨川工場（ヒアルロン酸、アルギン酸製造）では、ボイラーからのCO₂排出量削減のため、ガスタンクの新設、ボイラーのバーナー交換や更新を行い、燃料をA重油から天然ガスに転換しました。これにより、年1,844t-CO₂の排出量削減を見込んでいます。

キッコーマングループでは、製品物流と調達物流とを調整し合う取組みを強化しています。すなわち、一台の配送車が行きに製品を載せ、帰りに原料・資材を載せることで一運行当りの実車率を高め、全体として空車で走るケースを減らして、物流によるCO₂排出量の低減に貢献しています。